Belajar Blogging

Non Destructive Testing atau disingkat NDT yang dalam bahasa indonesianya 'uji tak rusak' dapat diartikan dengan suatu metoda pengujian/pemeriksaan terhadap bahan atau material produk industri (suatu objek yang akan diuji) dimana dalam pelaksanaan pengujiannya tidak menimbulkan (seperti deformasi, panas, kimia, korosif, dan lain sebagai dalam arti luas tidak menimbulkan kerusakan) bagi material yang diperiksa. Berbagai macam cara, teknik yang digunakan dalam non destructive testing, pada umumnya meliputi 5 (lima) cangkupan teknik pengujian yaitu Dye Penetrant (Penetrant Test), Radiografi (Radiographic Test), Ultrasonik (Utrasonic Test), Magnetik Partikel (Magnetic Particle Test), dan Eddy Current (Eddy Current Test). Setiap cangkupan mempunyai keunggulan dan kelemahan masing-masing, dan saling melengkapi satu sama lainnya, dalam prakteknya tergantung dari objek yang akan diperiksa dengan mempertimbangkan berbagai macam aspek-aspek seebagai tinjauannya.

Tujuan dari dilakukan non destructive testing untuk mengetahui keadaan suatu objek yang diperiksa dari data hasil pengujian dan dibandingkan dengan parameter-parameter yang ada sehingga diketahui objek yang diperiksa masuk kedalam kategori Continuities or Discontinuities. Discontinuities atau bisa disebut material defect adalah ketidaksempurnaan suatu bahan/material akibat dari suatu proses pengerjaan bahan mulai dari raw material sampai dengan bahan tersebut digunakan.Berlari ke discontinuities, discontinuities dapat dikelompokan dalam 3 (tiga) katagori;

1. Inherent discontinuities, ini terbentuk pada proses solidifikasi logam cair. Ada 2 (dua) type inherent discontinuities;

- Inherent wrought discontinuities, yang terjadi pada solidifikasi ingot sebelum dibentuk menjadi slabs, blooms atau billets.

- Inherent cast discontinuities, yang terjadi pada proses solidifikasi benda tuangan/cor.

2. Processing discontinuities, ini terjadi pada proses seperti machining, forming, extruding, rolling, welding, heat treating dan plating.

3. Service discontinuities, terjadinya cacat ini disebabkan kondisi operasi dapat berupa stress corrosion, fatique, dan erosion.

Beberapa bentuk Discontinuities.

1. Discontinuities pada ingot.
Porosity, cacat yang disebabkan terperangkapnya gas dalam logam cair.
Non metalic inclusions, cacat yang disebabkan masuknya inpurities pada logam cair.
Pipe - cacat yang disebabkan penyusutan pada pusat ingot saat proses solidifikasi.

2. Discontinuities pada casting.

- Cold cracking, ini terjadi dan dimulai dari permukaan bahan, mudah diketahui seara visual dengan tampilan berupa garis yang cukup jelas berwarna gelap, baik berupa garis lurus maupun berupa lengkungan yang terputus. Umumnya tampil secara tunggal.

- Hot tear (shrinkage crack), berbentuk retakan yang terjadi sebelum selesainya proses pembekuan yang disebabkan oleh adanya gangguan pada proses pengkerutan sewaktu membeku.

- Blowhole, berupa lubang-lubang dengan berbagai ukuran dapat terpisah atau berkelompok ini terjadi dengan adanya gas yang terkandung didalam lelehan logam seperti O2, H2, N2 atau adanya gas yang terjebak didalam wadah cetakan.

- Porosity, cacat yang disebabkan terperangkapnya gas dalam logam cair.

3. Discontinuities pada forging,

- Lap, cacat ini terjadi pada permukaan logam yang disebabkan oleh terlipatnya logam panas pada permukaan.

- Seams, merupakan cacat permukaan berupa retak, kumpulan inklusi non logam atau goresan memanjang sejajar arah pengerolan. Dapat pula terjadi karena proses pelipatan logam sewaktu pengerolan.

- Hot tears, merupakan cacat permukaan yang disebabkan patahnya bahan selama forging dan sering kali disebabkan adanya bahan lain yang mempunyai titik leleh rendah atau bersifat getas.

4. Discontinuities pada proses rolling,
- Laminations
- Seams
- Stringers

5. Discontinuities pada proses welding,
- Crack
- Porosity
- Slag inclusion
- Lack of penetration
- Lack of fusion
- Under cut

6. Discontinuities pada proses Grinding,
- Heat treating crack

7. Discontinuties pada in service/pemakaian,
- Fatique crack