mohon informasinya tentang HE Plate. 1. Bagaimana prosedur Leak Test untuk setiap plate yg benar, selama ini ditempat kami menggunakan visual (diterawang) dan penetrant test, namun hasilnya tidak memuaskan, masih saja ketemu bagian2 yg bocor. 2. Scaling (Carbonizing sludge) problem Adakah metode cleaning yg efektive untuk HE Plate dg tanpa merusak Gasket yg terpasang. Selama ini kita menggunakan metode basa, namun hasilnya belum juga memuaskan. Masih ada scale2 yg tertinggal, sehingga efisiensinya tidak bisa optimal.
Jika ada rekan yg berpengalaman dalam men-treatment HE Plate dg problem diatas, minta bantuannya untuk men sharing kan pengalamannya. Thanks
Tanggapan 1 - Imam Mahmudi
Dear Pak Putu and milister,
Barangkali ini bisa membantu, namun kami butuh beberapa informasi untuk melengkapi penjelasannya:
Info yang dibutuhkan:
1. Medium apa yang digunakan dalam Plate HE tersebut gas-liquid atau liquid-liquid?
2. Jenis Plate nya dengan welding (double plate) atau tanpa welding (hanya gasket)?
3. Berapa jumlah plate, berapa ukuran antara first plate dan end plate, berapa bar masing-masing medium?
4. Material platenya jenis apa (1.4401/1.4301/lainnya)?
Prosedur leak test
1. Untuk welding plate (modul) bisa menggunakan gas campuran H2 (15%) dan N2 (85%) dengan tekanan total , bisa di test dengan alat test flamable gas detector. Atau bisa dengan menggunakan gas N2 saja kemudian menggunakan air sabun (bukan detergen) yang disemprotkan di bagian luar HE. Pada saat operasional, jika medium berupa gas yang mengandung keasaman atau kebasaan, bisa digunakan kertas lakmus, flamable gas detector.
2. Untuk lebih rinci tentang leakage test dan cleaning plate, saya menunggu informasi Bapak lebih lanjut dari pertanyaan saya di atas.
Terimakasih semoga membantu.
Tanggapan 2 - Yohanes Subono – EGD
Dear Mas Putu,
Kalau diperkenankan, saya mau kirim anggotaku untuk memberikan presentasi. Kira - kira kapan dapat appointment dengan anda?
Terima kasih,
Tanggapan 3 - Saiful, Erwan
1) Udah coba "ultrasonic" method (kalo mungkin??)
2) Bukankah gasket termasuk "mono-use" parts?
Tanggapan 4 - Toto Sugiharto
Dear pak Putu,
Masalah ke-1 adalah mengenai ada tidak metode leak test untuk HE-Plate yang paling update. Sementara ini kita masih menggunakan metode penetrant dan visual. HE plate yang digunakan merupakan penukar panas liquid dengan liquid. Sekarang ini kita memiliki banyak stock HE plate bekas yang direncanakan untuk dipakai ulang. Hanya saja metode leak test dengan menggunakan penetrant dan visual ini masih saja ada yang fail. Kita membutuhkan metode leak test yang bagus untuk diaplikasi, apakah ada procedure leak test HE-Plate yang paling mutakhir/update? Atau kita harus meng-improve metode visual check dengan lebih teliti? Misalnya tidak Cuma dengan menerawang plate ke arah yang lebih terang.
Masalah ke-2 yakni mengenai membersihkan scale (menurunkan fouling factor) dari HE shell and tube di sisi shell-nya. Kita mempunyai HE shell and tube yang fixed-type, maksudnya tube bundle tidak movable, artinya kita tidak pernah tahu kondisi shell side dari HE itu secara persis semenjak ia dioperasikan. Sekarang ini terdapat indikasi kenaikan temperature di outlet side (gas chlorine) yang diduga disebabkan oleh turunnya harga OHTC karena fouling factor shell side naik, akibat pengerakan (scale) air laut di shell side. Chemical treatment dengan alkali base solution pernah dilakukan, namun fail. Percobaan dengan metode magnetic (piezo electric method) juga dinilai lamban untuk menghilangkan kerak serupa ini. Ada usulan untuk melakukan chemical treatment dengan acid base solution, namun kami tidak memiliki guidance ataupun literature untuk acid base treatment ini, kami khawatir menyebabkan korosi pada sisi shell-nya. Apakah ada usulan prosedur scale removal pada shell side untuk Shell and Tube HE fixed-type seperti ini? Apapun itu procedurnya.
Masalah-3 kami hanya ingin mengetahui, material HE plate yang dinamai Carpenter-20. Sebetulnya apa bahannya? Paduan logamnya apa saja? Dan apakah cocok untuk L-NaOH 50% dengan temperature tinggi (100 - 160 oC). Handbook atau ensiklopedi apa saja yang dapat dicari untuk mengetahui Carpenter-20 ini?
Tanggapan 5 - putri anindya
Dear pak Toto Sugiharto,
Saya mencoba menanggapi masalah material Carpenter-20. Dalam makalahnya, Robert S. Brown : Selecting Alloys for Severely Corrosive Environments, (September 1996, Carpenter Technology Corporation, PA-USA), tertulis bahwa:
1. Material Carpenter-20 (atau 20Cb-3) adalah masih satu kelompok dengan jenis Austenitic Stainless Steel (304, 316, dll), dengan paduan unsur sbb: (C=0.02;Mn=0.4;Si=0.3;Cr=20;Ni=33;Mo=2.2;Cu=3.2;Cb=0.5).
2. Sifatnya: karena merupakan paduan high alloy iron-based nickel-chromium-molybdenum stainless steel, material ini memiliki sifat ketahanan terhadap pitting (lebih bagus drpd 304 maupun 316, tetapi masih dibawah duplex 7-Mo Plus dan Cu-Ni 400). Ketahannya terhadap chlorid-ion stress-corrosion cracking (lebih bagus drpd 304, 316, 22Cr, maupun 7-Mo Plus). Kandungan Cu-nya menyebabkan material ini memiliki ketahanan terhadap sulfuric acid corrosion (lebih bagus drpd 304, 316, 22Cr, 7-Mo Plus, maupun Cu-Ni 400). Memiliki weld-ability dan fabricability yang bagus (karena penambahan columbium).
Setahu saya kalo senyawa NaOH bukanlah zat yang korosif (CMIIW)...dengan demikian, material Carpenter tersebut dapat dipakai untuk servis NaOH 50% pada temp. 100-160degC.
Tanggapan 6 – Yudatomo
Dear Pak Putu & Rekans,
Berikut sedikit sharing dari saya, semoga berguna.
Untuk permasalahan no.2 pembersihan scale, saya punya beberapa kali pengalaman chemical cleaning shell & tube HE. Bedanya, yg kita cleaning adalah sisi tube & air laut berada di sisi tube ini. Concern utk cleaning sisi shell adalah bagaimana memastikan chemical solution bisa meng-cover sebagian besar bagian2 shell dan methode flushing setelah selesai chemical cleaning, biasanya memerlukan waktu lebih lama utk memastikan seluruh system ter-flushing dengan baik.
Pada dasarnya ada dua tipe chemical solution yg digunakan, acid & alkaline. Acid bisa inorganic atau organic. Pemilihan chemical solution didasarkan pada jenis material shell/ compatibility material dengan chemical dan komponen2 scale/ kerak yg akan dihilangkan. Sample deposit/ kerak utk itu perlu disampling & dianalisa utk mengetahu komponen2 utama dari kerak yg akan dihilangkan. Untuk mengetahui compatibility material, jika tidak mempunyai cukup informasi, dapat dicapai dengan melakukan corrosion test pada material (dengan coupon/ specimen dari material tsb).
Inorganic acid yang biasa digunakan: Hydrochloric Acid (HCl), Formic Acid (HF), Sulfuric Acid, Sulfamic Acid, and Phosporic Acid. Strength-nya berkisar antara 5-15%. HCl efektive menghilangkan kerak2 dari garam2 calcium (kecuali calcium sulfate memerlukan kontak time yg lama), senyawa2 magnesium, iron, copper, dan manganese. HF & Sulfuric acid efektive utk kerak2 dari garam2 Calcium, magnesium, dan iron.Sulfamic acid utk garam2 calcium dan iron. Phosphoric acid utk iron scale. Utk kerak silica atau silicates (paling susah diremove) biasanya diperlukan kombinasi hydrochloric acid dengan ammonium bifluoride.
Sementara organic acid yg biasa digunakan utk chemical cleaning adalah citric acid + ammonia, akan tetapi hanya efektif utk menghilangkan kerak iron.
Demikian juga alkaline solution, umumnya hanya efektif utk me-remove kerak iron dan kotoran organic spt oil & grease. Penambahan surfactant akan meningkatkan efektiveness dari alkaline solution ini utk meremove oil & grease.
Hal lain yg penting utk sukses-nya chemical cleaning adalah tercapainya temperature, contact time, dan velocity dari chemical solution, yg semuanya bergantung pada kondisi & kebutuhan.
Tahapan2 umum chemical cleaning :
-Sirkulasi chemical solution, sambil ditambahkan corrosion inhibitor. Dosing inhibitor dihentikan saat laju korosi berhenti ( bisa diketahui dengan mengukur misalnya iron content dari solution yg disirkulasi).
-Sirkulasi ini dilakukan sampai deposit content yg ada di solution yg disirkulasi steady, berarti tidak ada lagi scale/deposit yg te-remove.
-Selama sirkulasi lakukan pengukuran strength dari chemical solution, jika sudah terlalu turun, perlu dilakukan penambahan strength. Sebelumnya kalau bisa, perkirakan jumlah kerak/ deposit yg akan dihilangkan, sehingga bisa di-prediksi holding volume chemical solution yg digunakan.
-Setelah selesai sirkulasi, lakukan flushing dengan air bersih. Yakinkan shell bersih/ bebas dari chemical solution.
-Lakukan netralisasi dengan alkaline solution (jika chemical solution adalah acid) utk menjamin residu acid yg tertinggal ternetralkan dan gas hydrogen yg terbentuk (sbg hasil reaksi korosi) keluar.
Selama sirkulasi chemical solution, harus dilakukan monitoring utk menjamin:
-chemical solution bekerja dengan efektif meremove kerak/ deposit
-laju korosi under control
Parameter yg perlu dimonitor: pH, TDS, iron (atau copper, dll tergantung jenis material HE), hardness/silica/ atau material lain yg dominan ada di kerak/ deposit yg akan dihilangkan, dan corrosion coupon.
Read the full story
There currently is a lot of debate over which is best, forging or casting. Much of the reason for the debate is economic. For centuries "forged" has been specified for tools and hardware that had to be the most durable and of the best quality Manufacturers of less expensive cast goods try to convince their customers that cast is as good as forged.
The best, perfect, casting may theoreticaly approach a forging in performance but can never achieve the exact same properties. And castings are rarely perfect. Castings often hide hidden defects below the surface (cracks, porosity and sand inclusions) that would be exposed as defects in a forged billet. When a steel billet is created it is rolled or forged, improving its structure. This also closes porosity, welds cracks and there are no sand inclusions from molding. When an item is forged from this billet its integrity is proven again under the hammer and its structure is further refined. (Referrence: http://www.peddinghausanvils.com/forging_benefits.htm)
Difference between Forging and Casting:
1. Process:
Most steel components start as castings: metal that has been melted, poured into a mold and solidified. In the casting process at the foundry, because the mold has the shape of the desired component, all that remains to be done after casting are the various finishing operations.
With forgings, the first shape is an ingot or continuously cast billet. Ingots are large, usually rectangular in form and weigh up to several tons. Ingots or continuously cast billets are forged into shapes by hammers or presses. Extensive machining to final configuration usually is required, and welding also may be necessary before finishing operations can begin.
2. Section Tickness and Shape
In forging, metal is moved while it is still in the solid state. Because the forging billet is solid, substantial force is required to change its shape to the desired configuration. Because of this, the required force increases as section size increases. In practical terms, there is a limit on size and section thicknesses produced by forging.
This doesn't mean that very heavy sections are never forged. But when they are, relatively little deformation or reduction in cross-section occurs. In other words, the surface of the part merely is moved from one place to another.
In contrast, in the casting process the metal starts as a liquid and flows into the desired shape. Therefore, it is practical to cast components of large sizes and section thicknesses. For extremely large components, cast/weld construction is generally preferable to forged/weld construction. The reason is that fewer parts are typically involved, and because steel castings tend to have better weldability than steel forgings.
In forging, solid metal is forced into the die cavity. In casting, liquid metal is poured into the mold cavity. Liquids can flow almost anywhere. Therefore, as complexity of shape increases, the practicality of forging decreases. Castings can accommodate great complexity of shape
3. Composition
The question of composition has two parts: what is obtainable from foundries and forging shops, and what is or isn't castable or forgeable?
Forgings are produced from billets obtained from a steel mill and in compositions produced by the mill. Mills tend to produce limited grades of steel and special orders can be prohibitively expensive. Because steel foundries are more flexible, the number of chemical compositions obtainable from steel foundries is virtually unlimited.
Although a single foundry cannot supply every conceivable alloy, it is always possible to obtain a unique composition to meet a unique requirement from a variety of foundries at lower cost than competitive product forms.
The presence of controlled amounts of ferrite in certain stainless steels leads to increased corrosion resistance, higher crack resistance and better weldability. Ferrite occurs normally in most cast stainless steels, with the ferrite level controllable to produce the desired combination of characteristics. However, ferrite impairs hot working properties and is normally not present in forged components.
The important class of work-hardenable steels also are not forgeable.
Work-hardenable steels are generally high-manganese (approximately 13% Mn) alloys that become harder the more they are worked. Thus, they are ideal for dipper teeth, compactor feet and other earth-moving and excavation applications.
Mechanical Characteristics
The principal mechanical properties of interest to designers are strength, ductility and hardness. But how does the user know the mechanical characteristics of a part?
For cast steel, it is relatively easy. If the component is made from a standard alloy, the characteristics are given in a standard specification. If it is made from any other alloy, standard foundry tests will provide the answers. The values will apply to that component regardless of the axis along which measurements were made.
Many metal parts are made from rolled products like bars or plates. The rolling process changes the properties of the metal. The major advantage is that the strength is increased in the rolling direction or the longitudinal axis. Both forgings and fabrications have directional properties as a result of the rolling process.
With respect to the mechanical characteristics of a forging, most forging references provide only longitudinal characteristics. To obtain the transverse or axial characteristics, the user will probably have to request them specifically. (Refference: http://www.sfsa.org)
How FORGINGS compare to Castings
a.. Forgings are stronger. Casting cannot obtain the strengthening effects of hot and cold working. Forging surpasses casting in predictable strength properties - producing superior strength that is assured, part to part.
b.. Forging refines defects from cast ingots or continuous cast bar. A casting has neither grain flow nor directional strength and the process cannot prevent formation of certain metallurgical defects. Preworking forge stock produces a grain flow oriented in directions requiring maximum strength. Dendritic structures, alloy segregation's and like imperfections are refined in forging.
c.. Forgings are more reliable, less costly. Casting defects occur in a variety of forms. Because hot working refines grain pattern and imparts high strength, ductility and resistance properties, forged products are more reliable. And they are manufactured without the added costs for tighter process controls and inspection that are required for casting.
d.. Forgings offer better response to heat treatment. Castings require close control of melting and cooling processes because alloy segregation may occur. This results in non-uniform heat treatment response that can affect straightness of finished parts. Forgings respond more predictably to heat treatment and offer better dimensional stability.
e.. Forgings' flexible, cost-effective production adapts to demand. Some castings, such as special performance castings, require expensive materials and process controls, and longer lead times. Open-die and ring rolling are examples of forging processes that adapt to various production run lengths and enable shortened lead times. (Refference: https://www.forging.org/facts/faq3.htm)
Advantages of Casting vs Forging : Mainly the complexity of the shape (bentuk hasil tuangan yang rumit/complex seperti blok mesin kendaraan hanya bisa diproses dengan casting dan tidak dengan forging). In casting, liquid metal is poured into the mold cavity. Liquids can flow almost anywhere. Therefore, as complexity of shape increases, the practicality of forging decreases. Castings can accommodate great complexity of shape.
Read the full story
Maaf kalau sudah pernah dibahas sebelumnya, saya mau bertanya, dalam turbine kami ada suatu zona speed yang dinamakan dengan critical speed, dimana pada saat menaikkan rpm turbin, speed tidak boleh ditahan pada range critical speed tsb. Setelah saya check ternyata critical speed bermacam2 macam untuk setiap komponen. Mulai High Pressure turbine, Intermediate Pressure turbine, Low Pressure turbine, sampai generator.....
Pertanyaannya apakah maksud critical speed ? apakah itu ada pada setiap benda berputar ? mohon maaf kalau saya butuh penjelasan karena saya bukan orang mekanik.
Tanggapan 1 - Sketska Naratama
Pak Khoirul, saya coba jawab yach :
Critical speed adalah kecepatan kritis, dimana disitulah terdapat / adanya frekuensi pribadi. Lalu frekuensi pribadi apa? Sebelum itu saya ingin menganalogikan seperti ini. Pak Khoirul tahu musik khan? Aliran musik itu bermacam-macam ada nasyid, rock, jazz, pop, rap, dangdut, dll.
Sebagai contoh si X akan berjoget jika disetelkan musik rap, akan tetapi jika disetelkan musik dangdut ia akan diam saja. Ada juga si Y, ia akan berjoget jika disetelkan musik dangdut. Suatu ketika disetelkan musik jazz, maka ia tidak akan berselera alias tidak berjoget.
Nah, begitu juga dengan rotating equipment. Jika tidak mengenai frekuensi pribadinya maka ia tidak akan bergetar hebat. Maka dari itu biasanya seorang designer, akan menset frekuensi pribadi itu seaman mungkin.
Dua hal yg biasanya dilakukan. Apakah design dari sistem rotating itu diatas frekuensi pribadi ataukah dibawah.
Apakah itu ada pada setiap benda berputar ? Ya, tentu. Benda berputar maka ia akan bergetar (vibrasi). Mengapa ? Krn ia bergerak dan bertumpu pada suatu titik. Dan pada rotating equipment, bertumpu pada bearing.
Oleh sebab itu Vibration Institue mendefiniskan bahwa "Vibrasi adalah gerakan kontinyu, acak, atau periodik dari suatu objek. Disebabkan oleh natural excitation dari struktur dan mechanical faults".
(IMHO)
Nah, setelah ini baru kita menjabarkan lebih lanjut mengenai natural freq dan vibration.
Tanggapan 2 - Dirman Artib
Pak Izmed,
Secara ideal, benda harus didesain agar titik gravity-nya tepat berada di titik sumbu perputaran agar balance. Tetapi dalam kenyataan, kondisi ideal tidaklah mungkin dicapai, karena tingkat ketidakhomogenan material atau profile benda tsb. Benda yg berputar akan mengalami getaran jika ada massa yg "unbalance" . Critical Speed itu berhibungan dengan Frekuensi Natural (Fn) sebuah benda "body" yg bergetar. Fn akan mengakibatkan Amplitudo getaran yang paling besar. Amplitudo equivalent dengan defleksi di dalam mekanika teknik. Jelas defleksi/amplitude yg besar bisa mengakibatkan "material failure".
Ma'af kalau tidak terlalu matematis dan analytical approach, karena persamaan matematis getaran udah lupa. Silahkan ditambahkan bagi rekan-rekan rotating engineer yg masih fresh.
Mohon pencerahannya, saya ada reciprocating pump yang hendak di performance test.Pompa ini fluid servicenya adalah diesel oil. Tujuan pengetesan untuk mendapat nilai vibrasi dan dicek juga discharge pressurenya apakah bisa dicapai tidak pressure yang diinginkan. Apakah fluida tesnya boleh air atau harus sesuai fluid servicenya ?Jika ada refensi standard yang bisa saya pegang mohon sharenya.
Terimakasih.
Tanggapan 1 - Miftahul Arif
Dear pak Hammam,
Sebaiknya pompa tersebut ditest dengan fluid servicenya. karena pastinya pompa bapak di desain dengan properties dari fluid service tsb kan ?? Perbedaan properties fluida (air Vs diesel fuel) cukup berpengaruh terhadap performa pompa.
Apalagi ini performance test, yang mungkin kaitannya dengan warranty performa pompa bapak.
Tanggapan 2 - Simeon S. Ginting
Pak Faza,
Setahu saya, yang namanya performance test, apalagi dihadiri oleh vendor, akan dilakukan dengan kondisi sesuai dengan operating conditions yang tertera di datasheet, baik fluida maupun parameter lainnya. Biasanya bahkan testnya dilakukan sampai mencapai design conditions.
Tanggapan 3 - Ilham B Santoso
Ikut menambahkan sedikit, saya lebih cenderung mengunakan fluid service nya (Solar) meningat ini adalah reciprocating pump maka banyak komponen seal dan O-ring yang mungkin materialnya sudah dipilih sesuai fluid servisnya. Mengingat air dan solar (hidrocarbon) memiliki sifat kimiawi yang jauh berbeda selain properti fisiknya (specific grafity, tekanan uap, dll, yang mana untuk performance test dapat saja dilakukan koreksi perhitungan) maka menurut saya tidak merekomendasikan menggunakan air sebagai pengganti solar untuk pengetesan performance.
Tanggapan 4 - Hammam Faza
Terimakasih masukannya. Ada satu lagi yang ingin ditanyakan, jika suatu pompa capacitynya katakanlah 150 barrel per day. Bagimana menentukan jumlah air atau fluida yg diperlukan untuk pengetesan ini untuk closed circuit (keluaran pompa dimasukkan lagi ke tanki yg dipakai).
Terimakasih.
Tanggapan 5 - Aurora Firdaus
Coba cek API 610 para 7.3.4.7.2 "...the pump shall be mechanically run for 4 hrs. Unless otherwise specified or agreed, this run shall be performed at rated flow."
Menjawab pertanyaan sebelumnya, pump overload will occur during run-in with water for pumps that handle fluid of lower specific gravity than that of water. cmiiw, sg utk diesel oil < air.
Tanggapan 6 - rez_pt
Performance test di manufacturer's factory atau di lapangan pak? Idealnya dan jika memungkinkan lebih baik menggunakan diesel oil. Kalau pengalaman saya, jika test di factory, selalu substitusi dengan air, karena factor utamanya cost.. Tetapi jika sudah di install di lapangan, lebih baik menggunakan designated fluid.
Read the full story
Pekerjaaan Fireproofing (Tahan Api) dikilang hidrokarbon ini merupakan salah satu pekerjaan turunan/derivatif yang dilakukan oleh disiplin teknik sipil. Sedikit banyak berkaitan erat dengan pekerjaan konstruksi struktur baja dan dari derivatif disiplin mekanikal yaitu pekerjaan Static Equipment.
Dalam artikel kali ini, saya ingin membagi pengalaman dalam menangani pekerjaan ini termasuk sedikit tinjauan teknis tentang apa dan bagaimana Fireproofing tersebut.
1. TINJAUAN TEKNIS
a. Apa Fireproofing Itu Dan Apa Kegunaannya?
Fireproofing yang dimaksud disini adalah lapisan dominan material sementasi (cementitious) yang menutupi skirt/saddle (dudukan)/struktur baja penyangga vessel atau jaringan pipa pembawa dan penyimpan material mudah terbakar (flammable). Fireproofing dapat digolongkan sebagai tindakan pemadaman pasif.
Kegunaannya? Lapisan fireproofing ini dimaksudkan melindungi dudukan dan penyangga vessel dan jaringan pipa yang dimaksud dari keruntuhan/kegagalan fungsional selama terjadi kebakaran hidrokarbon minimal 3 jam. Rating 3 jam ini sesuai dengan syarat minimum yang disebutkan dalam standar dunia yang diakui yaitu UL (Underwriters Laboratories) 1709 tentang Rapid Rise Fire Test of Protection Materials for Structural Steel. Asumsi lamanya minimum perlindungan yang diinginkan ini lebih banyak berdasarkan faktor waktu perkiraan keruntuhan struktur penyangga dan waktu evakuasi yang diperlukan terhadap manusia yang bekerja disekitar area tersebut.
Keruntuhan struktur penyangga ini bisa berujung pada tumpahnya material mudah terbakar dan atau material beracun dari dalam vessel dan berdampak negatif pada lingkungan sekitarnya.
Namun sebaliknya, fireproofing material ini juga dapat dipergunakan sebagai pelindung struktur penyangga tersebut terhadap siraman material dingin. Istilahnya adalah cold splash protection. Proteksi kondisi dingin yang dimaksud adalah terhadap kemungkinan gagal patah (fracture failure) struktur dan kerapuhan dasar (severe embrittlement) disebabkan oleh pembekuan ekstrim mendadak atau lepasnya gas cair cryogenic ke area sekitar. Cryogenic gas mempunyai suhu minus (-) 190˚ C. Jangan tanya akibatnya jika terkena bagian tubuh, seketika itu juga bagian tubuh yang terkena akan pecah berkeping-keping karena rapuh. Rapuh dan pecahnya seperti kalau kita memecahkan biscuit kering.
b. Kriteria Dasar Aplikasi
Dalam kilang hidrokarbon, tidak semua struktur baja penyangga dan skirt/saddle harus diberi perlindungan Fire Proofing. Ada kriteria tertentu yang harus dipenuhi dalam mempertimbangkan pemakaian Fireproofing ini. Normalnya hanya struktur yang berada dalam FPZ (Fire Proofing Zone), namun beberapa tipe struktur diluar FPZ dapat pula diperhitungkan untuk aplikasi FP ini. FPZ itu sendiri dapat diartikan sebagai kawasan dimana terdapat kemungkinan kebocoran produk flammable yang dapat memicu suatu kebakaran dalam intensitas dan waktu yang cukup yang berakibat pada kegagalan struktur baja penyangga.
Area FPZ itu sendiri dapat diklasifikasikan berdasarkan jenis kebocoran flammable material seperti dibawah ini:
• Kebakaran Kebocoran Genangan Bahan Cair (Liquid Pool Fire)
Dapat diartikan terbakarnya genangan bahan cair yang terbentuk karena kebocoran tak terduga produk hidrokarbon. Genangan cair ini dapat terbentuk dari segala produk hidrokarbon yang berisi Pentana (C5) dan komponen lebih berat, namun juga oleh Butana (C4) pada temperature dibawah nol. Tambahan lainnya, juga propane (C3) dan gas cair cryogenic dapat membentuk genangan cair dalam kasus pelepasan tak terduga atau kondisi kedua bahan ini berdekatan dengan atmosfir titik didih. Misalnya pada kondisi tekanan lepas dibawah 1 bar (g). Bentuk kebakarannya seperti biasa kebakaran yang jamak kita lihat.
Di jenis kebakaran ini, FPZ digolongkan berbentuk persegi. Sisi terdampak terjauh horizontal dari PSL (Potential Source of Leakage) adalah 6 m dan vertikalnya 9 m diatas Hazard Level (HL).
• Kebakaran Kebocoran Uap/Cairan Bertekanan (Liquid or Vapor Torch Fire).
Diartikan kebakaran dari cairan aerosol/uap bertekanan jet (aerosol liquid jet) yang disebabkan oleh kebocoran tak terduga dari gas cair /uap bertekanan tinggi. Disebut juga sebagai kebakaran obor karena bentuknya seperti obor yang sedang terbakar (mengembang diawal dan mengerucut diujung api). FPZ untuk jenis kebakaran ini berbentuk bulatan, sekitar 3 m dari PSL.
Nah sekarang coba kita bedah sedikit tentang kriteria dimana FP layak dipertimbangkan dalam area FPZ:
1. Untuk Struktur Baja Penyangga Equipment/Vessel. FP dapat diaplikasikan pada suatu kilang atau sistem dengan maksimal cadangan produk flammable yang dioperasikan lebih dari 5 metrik ton. Atau jika equipment/vessel berisi lebih dari 2 metrik ton flammable produk dengan total berat massa lebih dari 10 metrik ton (termasuk isiannya), mengandung material beracun atau jika keruntuhan mendadak dapat mengakibatkan bahaya bagi orang dan kerusakan lingkungan sekitarnya.
Pada struktur baja penyangga Air Coolers. Jika Air Cooler mengandung lebih dari 1 metrik ton produk flammable atau total berat massa termasuk kandungannya lebih dari 2,5 metrik ton.
Segala bentuk kolom, balok baja, atau bagian lainnya yang didesain untuk menahan panjang tekuk batang efektif. Tetapi minor struktur seperti tangga, alur jalan (pathway), anjungan (platform) dan bagian atas struktur yang menyangga pelat lantai/grating biasanya tidak termasuk dalam aplikasi FP.
2. Struktur Penyangga Pipa/Pipe Support.
Secara terpisah/individual, FP dapat diaplikasikan pada Pipe Support (biasanya terbuat dari potongan pipa carbon steel) dan struktur baja penyangga pipa jika salah satu atau lebih dari persyaratan dibawah ini terpenuhi, jika yang disangga adalah:
a. Pipa merupakan rangkaian flare line atau emergency depressurizing vent line.
b. Pipa berisi material beracun.
c. Pipa tersebut tersambung dengan equipment yang dimungkinkan menderita kerusakan akibat tambahan beban di nozzle jika terjadi kehilangan/lepasnya pendukung.
d. Pipa dikonstruksikan tepat dibawah Air Cooler dimana struktur baja pendukungnya (termasuk horizontal members) menerima palikasi FP.
e. Pipa membawa air pemadam kebakaran dan atau utilitas lain yang akan mengurangi kemampuan pemadaman kebakaran jika terjadi kehilangan/lepasnya pendukung.
f. Pipa merupakan jalur instrument atas atau jalur kendali hidrolik dimana kerusakannya dapat mengakibatkan terhentinya operasi dari kilang.
3. Bagian struktur Pipe Rack dan Pipe Support dalam posisi horizontal dan vertikal termasuk lantai pertama jika ketinggian bagian-bagian tersebut kurang dari 9 m.
4. Segala bagian skirt dari vessel jika vessel dengan catatan seperti poin 1 diatas. Jika terdapat mulut sambungan (flange) pipa diseputaran skirt atau jika terdapat bukaan tetap dengan diameter lebih dari 600 mm, skirt bagian dalam juga harus dilaksanakan pekerjaan FP ini.
5. Untuk saddle penyangga horizontal vessel dan heat exchanger, FP dapat diaplikasikan jika tingginya lebih dari 300 mm.
Lalu apakah struktur baja lain diluar FPZ tidak memerlukan aplikasi FP ini? Tergantung dimana posisi dan jenis equipment apa yang disangga. Mari kita lihat apa saja jenisnya:
1. Kolom baja dalam rangkaian penyangga furnace. Bagian yang perlu pengaplikasian FP hanya sekitar 30 cm dari titik HL (Hazard Level) dibawah bagian struktur yang paling rendah.
2. Penyangga equipment bertekanan yang berbentuk bulat dan peluru. Kaki-kaki penyangga/ kolom dan balok serta bagian struktur terkait yang berfungsi mengurangi panjang tekuk efektif haruslah dilindungi oleh FP.
3. Susunan jembatan Tanki Penyimpan Cryogenic. Rangka utama dari tower baja yang menyangga pipa dan atau jembatan pipa pada tangki penyimpan cryogenic haruslah pula dilindungi.
4. Konstruksi baja penyangga didalam area kelompok tangki penyimpan. Pipa baja penyangga didalam area ini haruslah dilindungi FP penuh dari bawah hingga ke level tertinggi.
5. Perlindungan terhadap Siraman Dingin. Seperti yang ditulis diatas, FP harus bisa juga memberikan perlindungan terhadap siraman diingin. Terutama terhadap struktur baja yang rentan terhadap bahaya kerapuhan akibat efek dingin yang terlepas dari PSL (Potential Source of Leakage). Ketebalan lapisan FP paling tidak harus mencapai 50 mm. Dan struktur baja yang harus dilindungi berada dalam radius 3 m dari PSl hingga ke HL.
2. METODA APLIKASI FIREPROOFING
Naah, setelah kita bedah sedikit tentang FP ini, sekarang kita lihat bagaimana mengaplikasikannya.
a. Material
Material yang dipergunakan tentunya harus memenuhi spesifikasi yang diharuskan disamping wajib memenuhi persyaratan sesuai Code/Standard. Ada banyak pilihan dipasaran. Seperti produk dari produsen Grace, Cafco/Primat, Carboline, dan masih banyak lagi. Secara umum kandungan material dalam lapisan Fireproofing adalah:
• Material bersifat semen (cementitious).
• Wiremesh tersalut plastic dan tergalvanisasi.
• Lapisan Primer.
• Helical Pin/Retention lath.
• Lapisan finishing bersifat kalis terhadap air (water repellent).
b. Peralatan
• Mixer dengan kapasitas output yang diperhitungkan cukup selama pelapisan.
• Mesin penyemprot dengan pisau rotor /flexible stator. Pompa tunggal lebih baik. Kecepatan normal putaran mesin biasanya dikisaran 100-600 rpm. Tekanan sebaiknya diset pada 3.5 kg/cm². Berikut selang dan kepala penyemprot. Mesin tambahan adalah pompa air dan kompresor udara.
• Peralatan pendukung. Seperti self rotated fan (untuk menyalurkan/pertukaran udara/oksigen selama pelaksanaan pekerjaan didalam skirt. PPE wajib seperti helm, masker, safety google dan sarung tangan. Termasuk lampu sebagai penerangan didalam skirt. Untuk penerangan harus mengikuti peraturan safety yang berlaku.
• Scaffolding/perancah untuk pekerjaan diketinggian lebih dari 2 meter.
c. Prosedur Pelaksanaan (termasuk inspeksi QC) di Equipment Skirt, Saddle dan Struktur Baja Penyangga.
• Terlebih dahulu kita harus melakukan pelatihan dan seleksi manpower yang dianggap mampu penyemprotan. Tahapan ini disebut Gunner Qualification dan harus disertifikasi serta dibuktikan dengan mock up oleh tiap gunner yang direkomendasikan. Gunner dianggap lulus jika secara visual hasil semprotannya merata, kepadatannya penuh dan massif dan tahu karakteristik jenis material siap semprot.
• Pembersihan permukaan material induk/substrate wajib dilakukan. Untuk lokasi internal skirt , pembersihan dapat dilaksanakan setelah lokasi dinyatakan safe dari gas beracun oleh petugas HSE. Semua jenis kotoran dan lengketan terutama bersifat minyak harus diangkat dan dilepaskan. Inspeksi permukaan wajib dilakukan.
• Setelah permukaan dinyatakan siap, pemulasan lapisan primer (key coating) bisa dikerjakan. Biasanya secara manual dengan kuas atau roler. Tujuan utama pemulasan adalah menghindarkan pengkaratan yang mungkin terjadi akibat reaksi oksidasi antara permukaan baja dengan material saat material masih basah (mengandung air). Tebal pemulasan/coating berkisar antara 100 – 150 mikron WFT.
Untuk area yang luas, kompresor dengan sprayer bisa dipakai. Perlu diingat, sebelum pemulasan dilakukan, perlindungan/tutupan terhadap kepala anchor bolts, pelat nama (equipment plate names), pipa dan valve serta semua utilitas yang tidak perlu di FP, haruslah dilakukan. Tutupan sementara ini dapat mempergunakan isolasi kertas.
• Untuk aplikasi di Skirt. Selanjutnya wiremesh digelar beserta helical pin. Pin in berfungsi untuk menahan posisi wiremesh supaya tidak merapat kepermukaan skirt. Sebaran helical pin dipertimbangkan sesuai kondisi yang terlihat. Untuk sambungan di wiremesh, paling tidak 2 kali “plong” atau lubang nya yang di-overlapping.
• Untuk aplikasi di struktur baja, penahan posisi wiremesh biasanya dibuat dari nut/mur yang dilas kepermukaan baja tersebut (kolom ataupun balok). Sebelum aplikasi wiremesh, nut/mur tersebut harus dilapisi primer dahulu.
• Jika QC inspector menyatakan kondisi wiremesh di Skirt diterima, maka selanjutnya adalah menyiapkan campuran material utama dimixer dan instalasi mesin sprayer dan perlengkapannya. Perlu dicatat perlunya dibuat perlindungan diseputar area kerja demi kesehatan lingkungan dan menghindarkan cipratan material keequipment lain atau area sekitar saat disemprotkan. Penyemprotan lapisan biasanya dilakukan 2 kali, tergantung terhadap ketebalan lapisan FP yang dikehendaki dalam desain/gambar. Lapisan FP biasanya 50 mm. Lapisan pertama ketebalannya lebih dari yang kedua. Penyemprotan harus dilaksanakan kontinyu hingga lapisan selesai, permukaan harus kasar untuk “gigitan”/bonding ke lapisan berikutnya. Setelah selesai, hasil semprotan didiamkan paling tidak dalam jangka 24 jam untuk memberikan waktu bagi material membaur sempurna.
Lapisan kedua dapat diaplikasikan setelah permukaan lapisan pertama diperkirakan cukup kering atau paling tidak damp condition. Disemprotkan hingga mencapai ketebalan final yang disyaratkan. Gunner yang berpengalaman dan ahli biasanya hanya dengan visual dapat memperkirakan dimana penyemprotan harus dihentikan ketika ketebalan tercapai.
Namun dalam halnya semua gunner belum berpengalaman, maka wajib dilakukan pemeriksaan ketebalan secara berkala selama penyemprotan berlangsung.
1 hal penting yang perlu dilakukan sebelum penyemprotan adalah pengambilan sample benda uji untuk mengetahui slump guna menghitung density material setelah dicampur. Jika slump atau density tidak tercapai, maka perlu dilakukan modifikasi pencampuran komposisi material. Dan pengujian slump tetap harus dilaksanakan hingga mencapai density yang disyaratkan.
Setelah ketebalan rencana sudah tercapai, maka dilakukan penghalusan/rendering permukaan, sekaligus berfungsi menutup celah celah yang mungkin masih tertinggal.
• Untuk pelapisan permukaan struktur baja penyangga dan saddle, perlu dipersiapkan formwork/cetakan yang menyelubunginya. Selubung total untuk kolom dan saddle sedangkan untuk balok hanya 3 muka. Untuk kolom, perlu diberi chamfer diseluruh sisi. Selanjutnya material FP dicor kedalam cetakan in-situ tersebut secara kontinyu dan dibarengi dengan pemadatan/penggetaran.
• Curing untuk lokasi skirt dilaksanakan setelah FP mengeras dengan menggunakan karung goni dan air, paling tidak selama 3 hari terus menerus. Sedangkan untuk struktur baja, curing dilakukan setelah formwork dibuka, dengan jangka waktu yang sama.
• Setelah tahapan curing terlewati, selanjutnya wajib diadakan inspeksi permukaan. Jika ada damage atau kondisi yang kurang memuaskan namun masih dapat diperbaiki, maka harus dilakukan segera. Jika dianggap bagus, selanjutnya pada permukaan dapat dilaksanakan finish coating. Tebalnya finish coat maksimal 200 mikron WFT. Dengan selesainya finish coating ini dan inspeksi final dari inspektur QC menyatakan hasilnya tidak bermasalah maka pekerjaan Fireproofing dapat dinyatakan selesai.
Tambahan: Komentar dan tanggapan tentang artikel Fireproofing yang dipublikasikann dibawah ini diambil dari Milis Migas Indonesia
From amunawir@gmail.com
Komen saya,
Fireproofing itu bukan untuk memadamkan api, tetapi menahan paparan panas
pada temperatur tertentu yang telah dispesifikasikan dalam durasi waktu
tertentu. Sehingga diharapkan major hazard yang teridentifikasi dapat
dimitigasi dengan proteksi ini.
Pemilihan material coating itu sangat tergantung cost dan considering impact
dari penambahan fireproofing tsb terutama di Offshore dimana Bulk of
Material Weight sangat menjadi pertimbangan. Misalnya coating dengan
concrete material saya kira dihindari untuk digunakan pada Offshore Design.
Monggo dilanjutkan diskusinya.
Terima kasih,
Salam,
A Munawir
Betul Pak Munawir,
Fireproofing memang bukan untuk memadamkan api/kebakaran. Tetapi lebih pada usaha perlindungan terhadap struktur inti penyangga equipment atau pipe support pada waktu terjadi kebakaran. Sempat saya diskusi dengan beberapa Safety Engineer diproyek-proyek saya sekarang dan sebelumnya, tentang istilah pemadam pasif tersebut. Tulisan saya tersebut terbatas untuk aplikasi di Onshore, dimana densitas satuan material (unit density) tidak menjadi pertimbangan utama.
Terima kasih komennya Pak.
Salam,
Thomas Yanuar P
Ruwais – UAE
From pyusnanto@gmail.com
Pak Munawir & Mas Thomas,
Mohon pencerahannya, bisakah yg dimaksud pemadaman pasif ini salah satunya
adalah menggunakan PFP (Passive Fire Protection). Karena saya pernah melihat
PFP ini dipasang/di lacing pada struktur jacket, ESDV maupun pada pipeline
(atau riser ya ?). PFP ini berupa panel2/lembaran dari bahan khusus
(fireproof) yang disatukan dengan cara dijahit disekeliling pipe/equipment
dan dari segi berat relatif ringan dibanding concrete.
Salam,
Puji
From alfiyansyah@yahoo.com
Pak Thomas,
Thanks atas sharingnya, ijikan saya menambahkan sedikit. Pastilah safety engineer yg Bapak tanya itu mengerti konsep LOPA dimana di layer ke 6 jika konsep ini diterapkan maka diperlukan Mechanical/Structure for Post Release Protection or PFP (passive fire protection).
Sebenarnya ada 3 kategori material fireproofing yaitu :
a. Cementitious based material, sepertinya Pak Thomas banyak pakai yang ini.
b. Ablative materials or non cementitious based material
c. Insulation based material
Selain UL 1709, anda juga dapat merefer ke ASTM E-119 utk mendapatkan fireproofing yang tahan sampai 4 jam.
Dari ketiga kategori material fireproofing diatas, haruslah dicocokkan dengan fire envelope dari plant yang anda mau buat sehingga pemakaian fireproofing lebih tepat dan lebih ekonomis, Pak Thomas sudah menyinggung hal ini dari analisa jenis kebocoran flammable material di plant tersebut.
Kriteria aplikasi bisa dilihat dari densitas, hardness, compressive strength, thermal conductivity, flexibility dan coating serta recommended use yang dipersyaratkan oleh manufacturernya.
Memang aplikasi offshore hal densitas ini menjadi sangat sensitif, rule of thumb utk offshore adalah memakai material yang UL 1709 atau ASTM E-119 fireproof tetapi umumnya dibatasi kemampuan sampai 2 jam atau sesuai fire protection philosophy di design tersebut.
Kemudian instalasi yang mau dilindungi oleh fireproofing haruslah dilihat satu persatu, apakah itu valves, fire pump, air coolers, dll. Ada satu kasus di tempat saya dimana disarankan memakai fireproofing namun setelah ditelaah lebih seksama maka root cause dan akibat dari tumpahan material flammable justru akan mentrigger hal yang berbeda, terkadang saran dari seorang bule belum tentu tepat dan mungkin dibuat terburu-buru….So setuju dengan Pak Thomas bahwa kriteria aplikasi dan dan instalasi fireproofing mestilah dibuat dengan hati-hati sesuai persyaratan project atau perusahaan tersebut, buatlah flowchart kriteria pemasangan dan aplikasi utk melihat efektivitas instalasi fireproofing ini.
Thanks & Wassalam,
Alvin Alfiyansyah
CVx – MSW Champion
Pak Puji,
Coated Fireproof Material seperti yang anda sebutkan dan didiskusikan
sebelumnya is one of applicable methode for implementing Passive Fire
Protection (PFP).
Segregation (e.g Safe Distance from Major Hazard, Fire Wall) should be able
to categorized as PFP too.
Salam,
A Munawir
Pak Alvin,
Untuk fireproofing pada pemakaian jenis insulation based material baik di struktur baja atau bagiannya (seperti equipment shade) maupun static equipment itu sendiri (khususnya vessel) memang belum saya bahas, karena saya merasa masih kekurangan bahan untuk diterbitkan sebagai artikel tersendiri.
Tentang flow chart pertimbangan pengaplikasian FP di Plant Onshore, termasuk untuk penerapan di tipe kebakaran Liquid Pool Fire dan Torch/Vapor Pool Fire, entah kenapa tidak bisa tampil disitu. saya kan coba upload bagan-bagan untuk lebih memperjelas sidang pembaca.
Terima kasih komen dan masukannya Pak Alvin.
@Pak Puji,
Saya senada dengan tanggapan Pak Munawir tentang pertanyaan Bapak. Seperti yang dikomen Pak Munawir sebelumnya, di Offshore sangat dipertimbangkan besaran beban yang disandang terkait bulk mass density yang akan dipasang.
Salam,
Thomas Yanuar P
Ruwais – UAE
From d_bayin2009@yahoo.com
Mengikuti diskusi Pak Alvin, Pak Yuniar dan Pak Thomas tentang Passive Fire Protection. Saya sangat tertarik dan ingin gabung.
Saya ada permasalahan begini pak. Bagaimana kalau sebuah pipa sepanjang 6 km dicoating dengan PE Tape satu layer (Anti corrosion coating). Menurut vendor, satu layer itu cukup untuk 30 tahun. Pipa tersebut berguna untuk menyalurkan BBM (Bensin) dan dipasang diatas permukaan rawa dengan penyangga H. Bagaimana kalau pipa ini mau dipasang fireproofing (PFP) untuk mengantisipasi kebakaran semak belukar pada musim kemarau. Mohon advice anda semua anggota milis, apakah boleh pipa yang sudah di-coating tersebut dilapisi lagi dengan Fireproofing pada bagian luarnya. Lalu jenis fireproofing yang mana yang cocok untuk itu?
Passive Fire Proofing bagi saya sesuatu yang masih baru.
Terima kasih atas info dan advice anda.
Darmawi Bayin – Palembang.
Pak Darma,
Waduh, jangan tergesa-gesa mengambil keputusan, belum tentu fireproofing tepat bagi pipeline yang dimaksud. Ada baiknya anda lakukan risk assessment untuk menentukan pipeline segmen mana yang benar2 terexpose hazards yang dimaksud (semaknya sering terbakar sendiri atau dibakar orang?), saya yakin jika sepanjang 6 KM mau dipasang fireproofing maka tidak akan efektif, coba deh run cost benefit analysis untuk memastikannya. Jika memang sering terexpose temperature tinggi karena kebakaran semak, profilenya seperti apa dari segi operation dan integrity, apakah masih OK ?
ASME B31.4 dan ASME B31.8S bisa jadi panduan anda untuk melakukan risk assessment, mungkin juga bisa anda benchmark dengan effectiveness integrity program pipeline di tempat anda yang saya yakin ini existing pipeline utk melihat kelayakan pemasangan proteksi selanjutnya jika benar-benar diperlukan.
Biasanya fireproofing dilakukan untuk structure member, support equipment yang spesifik dan bernilai tinggi dan sangat jarang buat pipeline, coba lihat dahulu di API 2218 utk fireproofing practise di lingkungan petroleum & petrochemical plant.
Pakar pipeline safety silakan menambahkan ya…kita sambung kemudian diskusinya.
Thanks & Warm Regards,
Alvin Alfiyansyah
From roslinormansyah_35@yahoo.co.id
Rekans,
Sekedar nambahi saja API 2218 itu untuk jenis pool fire, bukan jet fire apalagi VCE. Kalau probabilitas pool-fire lebih besar maka lebih baik API 2218 sebagai guidance-nya.
Salam K3L
Roslinormansyah
To Err is Human
Menambahkan,
Jika mmng memerlukan Fireproofing sbg Fire protection, tidak hanya pipanya
tp juga supportnya (above ground kan?). Bayangkan jika pipeline-nya tahan
api tp supportnya collaps dan pipeline fallen down and broken then rupture
or leakage.
Bener spt yang disampaikan mas Alvin, di assess dulu lah benefitnya … fire
proofing dgn Epoxy coating material mahal bgt loh…
Salam,
A Munawir
Maaf agak terlambat respon saya Pak Darma.
Memang perlu diadakan studi kelayakan keeekonomian seiring risk/hazard assesment untuk jaringan pipa sepanjang 6 kilometer itu. Menurut saya, penggunaan Fireproofing tidaklah harus sepanjang itu. Efektifitas perencanaan penggunaan FP berdasarkan prediksi tingkat kebahayaan, seperti yang Bapak sampaikan akibat kebakaran semak pada waktu musim kemarau, mungkin akan lebih tepat guna setelah assesment dilakukan.
Bicara sedikit tentang Spec Material of Pipe, apakah ada rekan-rekan yang mempunyai piping spec material dengan kode A1, A2, A3, A14, A27,A29, B3, B5, B15, B21, F5, F10 dalam sistem perpipaan? Terima kasih banyak atas bantuannya ya.
Tanggapan 1 - Zulkifli Taher
Pak Irwan,
Mungkin ini piping spec yang dibuat Engineering Company? Bisa ditulis lebih jelas dan lebih spesifik pertanyaan/ permintaanya, saya baru lihat piping spec. seperti ini.
Tanggapan 2 – Teddy
Untuk di Indonesia, sepertinya hanya jika perusahaan mas Iwan bekerja berurusan dengan proyek nya COPI baru bisa tahu jeroan piping material spec tersebut.
Tanggapan 3 - Yusuf Nugroho
Pak Irwan,
Sependek yg saya pahami piping material spec adalah dokumen yang spesifik untuk setiap project. Bahkan dalam company yang sama dan jenis plant yang sama, belum tentu piping material spec project sebelumnya bisa langsung diterapkan pada project baru.
Mungkin bisa dijelaskan kembali informasi apa yang diperlukan, misal spec pipe-nya, valve-nya dll yang dipengaruhi oleh service fluid, design data, dll.
Tanggapan 4 – Teddy
gak mesti selalu spesifik berbeda untuk tiap project untuk client yang sama. selama corporate piping spec bisa dipakai gak perlu "buang2 man hours" buat bikin yang baru.
kecuali corporate piping spec nya memang belom cover service2 baru. bisa ditambahkan saja sebagai local supplement yang diapprove TA-nya client.
Tanggapan 5 - Teguh Santoso
Pak Irw,
masing masing kumpeni berbeda gaya pengkodean dalam spec piping yang mereka gunakan, contoh untuk class ANSI 150# ada yang mengkodekan dengan huruf "A" ada yang dengan angka "1". kemudian digit selanjutnya adalah untuk material,ada yang memakai angka ada yang memakai huruf (misalnya angka 2 atau huruf C untuk carbon steel). kemudian digit selanjutnya adalah corrosion allowance. Ini pun beda beda tergantung kumpeni masing masing, misal CA=0.125" disebut 1, CA=0.25" disebut 2 dst. Conto: spec pipa A21 bisa berarti pipa class 150 ANSI dengan bahan Carbon steel dengan CA=0.125". Tetapi di kumpeni lain bilang 1C01 yang artinya sama yaitu 1 untuk piping class 150#, C menunjukkan bahannya dari carbon steel, dan 01 untuk menunjukkan Corrosion allowance-nya. Jadi masing masing kumpeni berbeda beda dalam hal pengkodean... CMIIW. Untuk tahu A23, A27, dst ya harus ditanya itu spec-nya kumpeni mana.....?
Tanggapan 6 - Rachmadi Indrapraja
Ya, Pak..setahu saya ini kode piping spec dari salah satu engineering company. Klo boleh tau ini pekerjaan untuk konstruksi baru atau rekondisi ? Seharusnya bapak menghubungi engineering company yang memberikan pekerjaan tersebut.
Mohon dikoreksi, semoga bermanfaat.
Tanggapan 7 - Yusuf Arifin
Pak Irwan,
Kalau Bisa Piping Material lebih rincinya material apa saja ...
Seal Untuk Jockey Pump ----------- Tanya - Wawan Hendrawan. Dear Senior Rekan Milist Migas,Saya mau menanyakan penggunaan type seal yang paling baik untuk jockey pump, apakah menggunakan mechanical seal atau packing seal.
Tanggapan 1 - Teguh Santoso
Pak Wawan,
Untuk jockey pump dimana fluidanya adalah air (laut/tawar), requirement specnya lebih rendah dibandingkan medianya hidro karbon, menurut saya sih pakai packing seal saja pak karena akan lebih murah. Kecuali ada permintaan harus memenuhi specifikasi khusus pompa dari perusahaan bapak atau user bapak. CMIIW.
Tanggapan 2 - saut pasaribu
Dear Pak Wawan,
Saya memberikan beberapa alasan untuk dipilih,
Packing mungkin cukup baik untuk Liquid non hazardous (air), Harganya murah, tetapi tingkat kebocorannya lebih tinggi dari mech seal, Packing juga harus di Adjust untuk beberapa waktu tertentu( sesuai standard manual) untuk mengurangi kebocoran liquid ke environment.
Mech seal, sangat baik, harga lebih tinggi dari packing, Tingkat kebocoran sangat sangat kecil( Environment bersih) tidak perlu di adjust.
Tanggapan 3 - Robbin Gunawan T
Selamat pagi pak wawan,
Jika ingin menghendaki penggunaan mechanical seal, dapat saya bantu mengisi spesifikasi yang tepat dan budget yg diinginkan. Mohon kirimkan via japri saja jika memang bapak punya spesifikasi pompa dan fluida nya..dengan senang hati kami dapat membantu. Sedikit gambaran, di customer site kami CPI, jockey pump sdh menggunakan mechanical seal sebagai feature standardnya.
Tanggapan 4 - Ginting Simeon
Pak Wawan,
mengingat kegunaan Jockey Pump hanya untuk mempertahankan pressure di fire water line, dan liquidnya adalah air, sangat umum untuk JP yang dipakai adalah gland packing. Harganya murah dan tingkat kebocorannya pun masih dalam batas kewajaran.
Tanggapan 5 - walid walid
Dear Rekan Milist Migas
Saya mau menanyakan seputar Fire Water Pump, ditempat saya kerja fire water system menggunakan sea water, yang jadi masalah Fire Water Pump saya cooling systemnya menggunakan air laut, ini sering terjadi Over Heat di HE nya untuk menghindari blocked di HE kira2 proteksinya apa ya?
Tanggapan 6 - Teguh Santoso
pak walid, mungkin yang dimaksud bapak adalah demikian: driver fire water pump Anda menggunakan Diesel Engine. Nah diesel engine ini didinginkan oleh air tawar dan air tawar inilah yang didinginkan oleh HE air laut. Pak Walid, Overheat di HE bisa karena flow air laut kurang karena blocked. Untuk itu biasanya ada system hipochlorite yang diinjeksikan ke HE tersebut untuk mencegah marine growth. CMIIW Demikian,
Tanggapan 7 - Irmansyah Eko
Bisa juga heat balancenya perlu di hitung ulang pak.
Tanggapan 8 - Suwarno, Umbara (Incoray)
Pak Simeon,
Kira-kira seberapa besar toleransi kebocoran yg diperbolehkan,Dalam mempertahankan pressure, JP bekerja periodik secara otomatic ( On-Off ),mengingat bearing JP harus didinginkan oleh water . sehingga setting glandpacking sedikit longgar ( kalau tidak salah ) agar water masih bisa mengalir diantara shaft dan packing.
Maaf agak telat menanyakannya.
Tanggapan 9 - Ginting Simeon
Saya kira tidak ada aturan yang membahas toleransi kebocoran untuk JP. Hanya common practice saja, baik di industri maupun di gedung2 komersil.
JP di set untuk bekerja secara otomatis secara ON-OFF karena fungsinya untuk mempertahankan pressure. Karena HP motor JP kecil sekali dibanding FWP, frekwensi ON-OFF JP tidak dipermasalahkan. Bayangkan kalau FWP nya yang ON-OFF hanya untuk mempertahankan pressure. Tentunya konsumsi listriknya akan sangat besar.
Saya kira hal diatas lah yang lebih dominan dalam pertimbangan pemakaian JP, disamping segi ekonomisnya, dan mengesampingkan tingkat kebocoran air dengan pemakaian gland packing.
Read the full story
Beda Sink dan Source ---------- Tanya - Andy Odank. Saya sering baca di catalog vendor utk transmitter, F&G detector menyebutkan sink or source. Setelah saya pelajari saya msh blm dapat menemukan jawaban yg mudah di mengerti. Apakah bapak2 sekalian ada yg punya pengalaman soal ini?
Tanggapan 1 - Martin Rifki
Mencoba menjawab:
Untuk F&G Detector saya kurang tahu, mungkin sama dengan yang umum saya tahu di process design:
source : sumber, from
Sink : destination (tujuan) to
Ilustrasi sederhananya seperti ini:
Source -----> sink
Tanggapan 2 - wie_liang2
Andy,
Saya coba jawab.
perihal sink/source itu berkaitan dgn signal 4-20mA hasil pengukuran oleh F&G detector tsb.
Secara natural, kalau ada arus 4-20mA artinya ada sumber tegangan dan ada beban (resistance).
Kalau sumber tegangan 4-20 itu disupply dari F&G detector, artinya detector itu source (detector disupply oleh external power). Sebaliknya kalau sumber tegangan itu diberikan dari I/O card (DCS), artinya detector itu sink.
Perhatikan bahwa I/O card dan detector harus salah satunya source dan yg satunya lagi sink. Kalau dua-duanya sink atau dua-duanya source, maka detector tidak akan bekerja.
semoga membantu.
Tanggapan 3 - mahdinsyah_rukmanir
Pak Andy odank,
Ini saduran dari buku referensi PLC yang saya pegang.
sourcing is often interchanged with PNP (transistor), and sinking with NPN (transistor),
Kalo mau lebih lengkap silahkan lewat japri,
Untuk pak admin, saya ada buku PLC dalam pdf, 5MB, didalamnya berisi juga sourcing dan singking,
Mudah-mudahan manfaat.
Tanggapan 4 - teddy gunawan
Dear All,
Istilah sourcing atau sinking harus dilihat dari sisi mana yang harus diperhatikan misalnya untuk transmitter dan IO point. Jika transmitter tersebut 2 wire bearti transmitter adalah sinking sedangkan IO module baik PLC/DCS adalah sourcing. (Jika IO point tsb diukur ada tegangan +/- 24VDC) Jika transmitter menggunakan 3 or 4 wire (field power) berarti transmitter tersebut sourcing sedangkan IO module PLC/DCS adalah sinking.
Read the full story
Gas Pressure di Komunitas Migas Indonesia. ---- Kami akan mendapatkan pekerjaan workover untuk wells di sekitaran Jatibarang. Saat kami menuju lokasi, disekitar wells ada aktifitas bubbles (di permukaan wells yang terendam air). Apakah ini menunjukkan adanya gejala gas bertekanan tinggi ? Setelah kill well, apakan gas pressure bisa di maintain menjadi zero ? Hal ini berhubungan dengan potensial hazard untuk welding activity on location. Terima Kasih
Tanggapan 1 - Ridwan Hardiawan
Belum tentu gas tekanan tinggi Pak novianto, belum tentu juga gasnya dari dalam tubing / casing sehingga mungkin tidak bisa di kill. Apa ada pressure gauge dipasang di side outlet wellheadnya?
Tanggapan 2 - Novianto Dwi Wibowo
Tidak ada pressure gauge nya pak. Seandainya gas bukan dari casing, kira2x dari mana ya pak sumber gas tersebut. Maaf, saya masih awam dan benar2x baru dalam dunia migas. Terima Kasih.
Tanggapan 3 - Kukuh A. Damayanto
Pak Novianto,
Kami pernah ada pengalaman dalam hal kerjaan workover, biarpun saya sebenarnya bukan orang yang paham well waktu itu (untuk informasi saya seorang piping engineer). Ceritanya kami akan membuka sumur gas yang sudah di plug atau ditutup di ujung casingnya. Terjadi hal yang sama seperti yang bapak alami. Di sekitar casing ada genangan air dan di permukaan air tersebut timbul gelembung gas, yg setelah kami selidiki ternyata keluar dari anulusnya.
Yang kami lakukan utk workover/memasang tubing, adalah:
1. Monitor terus gas yg keluar dari anulus tersebut dgn gas detector. Pastikan gas yg keluar masih di bawah batas LEL nya.
2. Memasang pressure gauge di body casing-nya, dgn tujuan memonitor besarnya pressure.
3. Yang berikutnya baru kita melakukan workover (bisa memasang tubing dan/atau perforasi) dgn selalu memonitor keduanya di atas.
Mudah-mudahan pengalaman ini bisa menjadi bahan referensi pak Novianto.
Tanggapan 4 - Kukuh A. Damayanto
Tambahan Pak Novianto,
Jangan lupa pastikan juga joining procedure pakai yang hot working procedure.
Tanggapan 5 - MS Bahri
Bubble yang muncul di sekitar well dan celler itu biasanya merupakan bocoran dari casing-casing conductor maupun intermediet casing nya atau terkadang juga muncul dari sela-sela antara cement bond dan casing surface. Untuk kegiatan welding di sumuran pasti perlu bleedoff terhadap kemungkinan adanya gas yang terakumulasi di sekitar welding site. Demikian juga tindakan pencegahan api dan tekanan sesuai standard keselamatan kerja tentunya.
Rangkuman Diskusi Predictive Maintenance. Apakah rumus untuk menentukan reliability, fungsi peluang kegagalan, laju kegagalan untuk predictive maintenance dan preventive maintenance sama? Klo beda gmana? Saya menggunakan metode FMEA dan FTA untuk menentukan komponen, subsistem,sistem yang failure nya paling tinggi.
Tanggapan 1 - ROSES-Man / Rosmana
Saya cukup penasaran dengan penggunaan teknologi predictive maintenance (PdM) equipment di dunia migas indonesia ini, sampai seberapa jauh manfaat dari teknologi ini digunakan di bidang ini. Apalagi dengan adanya krisis global, yang mengharuskan perusahaan menekan ongkos operasionalnya, dimana salah satunya adalah biaya maintenance yang pastinya bisa menghabiskan 30% - 60% dari biaya operasional. Apalagi kalau perusahaan tersebut hanya mengandalkan preventive maintenance, atau bahkan lebih parah lagi corrective maintenance di hampir semua program maintenance plant / fleet-nya.
Banyak keuntungan yang ditawarkan oleh PdM ini, atau mungkin lebih dikenal dengan sebutan condition based maintenance (CBM), namun biasanya terkendala dengan harga peralatannya yang mahal. Penggunaan yang optimal tentu akan memberikan dampak yang baik, seperti pengalihan cara dimana yang awalnya hanya terpaku pada penggantian komponen pada umur tertentu, akhirnya bisa menggunakan CBM.... yang hanya perlu mengganti kalau memang sudah akan rusak.
Mungkin rekan2 bisa share penggunaan teknologi ini di perusahaan rekan2? apa saja yang berubah sejak menggunakan teknologi tersebut?
Tanggapan 2 - Deny Breigg
Sedikit masukan dr saya,
Memang Pdm relatif lebih mahal dan mungkin tinggi sekali cost nya.
Tp jangan dilihat dr at present condition/value ketika kita purchased toolsnya. Manfaat yg didapat dan cutting cost dr penerapan PdM ini yg mesti dilihat. Jd bisa dibilang PdM is A long term Investment...lihat 5-10 thn kedepan,brapa nilai spare part yg bisa di optimal pemakaiannya,brp downtime yg terselamatkan..dan sebagainya. Kalau mau di compare,mungkin 30% - 60% cost itu is nothing. Dan semua itu terbukti! bukan cuma omong kosong belaka,selama kita menerapkan dgn benar.
Tp masalah nya apa Pihak Management serta merta akan percaya dgn 'bualan' kita. Heheh disitu tantangannya. Make sure kl management mengerti dgn konsep tsb,rubah visi nya menjadi visi yg jauh ke depan...
Setau saya di banyak Kilang2 Pertamina dan Plant2 KPS serta di Plant Mining sudah menerapkan ini semua....dan mrk mendapatkan gain dr perubahan itu.
Mungkin dr rekan2 lain ada yg menambahkan..maaf kl ternyata coment saya belum memenuhi harapannya. :).
Tanggapan 3 – ebahagia
Pak Rosmana,
Paket system PdM (hardware & software) memang mahal, tetapi soft skill tentang PdM jauh lebih mahal.
Bagi perusahaan yang paham & mau invest, belum menjamin program PdM berjalan mulus sesuai harapan.
Opini saya, lease base 1 ~ 2 tahun atau sekalian aja outsourcing paket PdM berdasarkan metode-nya, misalkan: vibrasi, tribology, thermograph, etc - masing2 pada pihak yang mumpuni. Harus ada program "baby sitting" dan transfer knowledge secara benar, bukan cuma jual modul pelatihan berorientasi selembar kertas - "sertifikat", kesukaan orang kita hehehe.
Tanggapan 4 - ROSES-Man / Rosmana
Pak Ibnu dan Pak denny (dan yang lainnya juga), maksud saya juga sebenernya gitu pak, bagaimana sebuah perusahaan memanfaatkan teknologi PdM untuk memaksimalkan produktivitasnya. Tapi mungkin karena saya menggambarkan dengan harga tool yang mahal jadi kesannya setiap perusahaan harus punya in-house capability ya....
Intinya gini, di antara teknologi PdM yang luas itu... apakah di indonesia sudah banyak perusahaan yang mengaplikasikannya, baik itu in-house atau 3rd party. kl dari contoh pak ibnu, gak mungkin setiap perusahaan punya lab oil sendiri.... ya bangkrutlah buat setup lab-nya. yang bagus memang menggunakan pihak ketiga, tapi ya itu... bagaimana dengan personelnya? apakah tahu apa yang harus dibaca dari laporannya?
dan bagaimana membuat rekomendasinya?
jadi maksud saya teknologi apa saja yang banyak digunakan di industri migas indonesia (khususnya)? dan bagaimana penggunaannya (baca report, rekomendasi, sampai mungkin perhitungan perbandingan biaya)?
Tanggapan 5 – ebahagia
Pak Rosmana,
Coba saya jelaskan lebih rinci soal PdM via tribology & fasilitas lab pengujian minyak pada khususnya.
Ada fasilitas oil lab berbasis ASTM standard yang lebih tepat sebagai lab uji kualitas (QC) dan PdM as their second goal. Kelengkapan fasilitas lab menjadi "senjata utama" tentu saja di ikuti nilai investasi yang selangit. Pengalaman saya investasi oil lab standard ASTM adalah jutaan dollar. Celakanya para pemain oil lab terjebak pada "sinetron klasik" ini, sedangkan pasar sudah merubah "need" ke arah PdM lab atau PdM services, dimana soft skill tentang tribologi, PdM, maintenance, machines lubrications, machine development, equipment builder relationship, etc - lebih dominan dari sekedar peralatan lab - toh lab instrument just a tool to produce data. Data akurat itu penting, interpretasi & "what next" (implementation) jauh lebih penting.
Nah oil lab berbasis PdM ini yang +best buy+, hanya di pilih beberapa parameter penting sebagai "screening points" - kalo OK just re-check w/ other method (vibrasi, thermography, etc). investasi max 0ribu-an. Kalo ada yang "aneh" or alert langsung kirim sampel ke lab untuk detail analysis - sementara proses re-check w/ other method tetap berjalan.
Soal harga, best practice, tren, parameter uji, interpretasi bisa di ubek2 di artikel2 lubes clinic situs kami.
Singkatnya: tool & method yang akan di pilih bersifat case by case, konsultasi to your doctor 1st jangan tanya ke salesman or mechanic.
Tanggapan 6 - Achmad Riyanto
Pak Ibnu,
Maaf ikut nimbrung diskusi dan tanya2.
Kalau boleh tanya detail,
1. Softskill PdM apa saja yang mandatory untuk dipenuhi?
2. Parameter apa saja yang dijadikan pedoman berhasil atau tidaknya program PdM ?
Tanggapan 7 - Anas Rosyadi
Dear Ros,
Implementasi PdM selalu melibatkan TEKNOLOGI, ORANG dan PROSES. Teknologi hanya salah satu bagian saja sebagai alat bantu. Yang tidak kalah pentingnya juga skill orang yang menggunakan teknologi tsb dan proses bisnis maintenance yg baru sebagai konsekuensi dari rekomendasi PdM tsb. Contoh simpel, misalnya dari hasil diagnosis tim PdM (analisis vibrasi, misalnya) ditemukan bahwa kondisi bearing masih dalam kondisi baik dan normal. Namun tim maintenance mengatakan bahwa pengalaman dia selama ini, setiap 5 thn bearing harus diganti. Terjadinya 'perseteruan' di sini, diganti apa tidak?
Tim mantenance men'challenge' ke tim PdM, kalau misalnya bearing tdk diganti, siapa yg akan menjamin bahwa bearing tidak akan rusak dlm bbrp bulan ke depan? Siapa yg akan bertanggung jawab seandinya tiba2 bearing tsb rusak? Yg satu percaya bahwa bearing hrs diganti berdasarkan time based, yg satunya condition based. Jika ingin berhasil, tentunya dari kasus sederhana tsb, proses bisnis maintenance harus diubah.
Beberapa alternatif implementasi PdM utk mensiasati harga tool PdM yg "mahal" :
1. Inhouse program
2. Fully outsourcing ke PdM Service Provider
3. Hybrid System.
Di pasaran banyak pilihan kok PdM Technology yg bisa dipilih, mau yg low cost sampai muahallll juga ada. Mana yg lebih pas, ya dilihat dari pertimbangan bisnis dan teknisnya.
Jangan lupa, buat Cost Avoidance Model dari hasil rekomendasi PdM. Konsepnya sederhana, bila rekomendasi PdM tidak dijalankan, kemungkinan akan terjadi unplanned breakdown --> akan keluar biaya sekian + lost production, bila dijalankan rekomendasinya --> planned maintenance --> cost lebih rendah. Tinggal dikurangkan saja diantara keduanya, maka akan didapatkan gambaran benefit secara finansial dari setiap rekomendasi PdM yg muncul.
Gitu deh kira2 sharingnya.
Tanggapan 8 - ROSES-Man / Rosmana
thanks buat sharingnya, Nas.... apalagi sekarang dah jadi orang lapangan ya..... hehehe....
sebenernya yang aku pengen tahu tuh, di indonesia ini PdM jenis apa saja yang sudah dimanfaatkan oleh perusahaan2 di sini? bagaimana pengalaman waktu implementasinya? begitu sih..... karena hal-hal yang ente tuliskan itu menjadi patokan dalam implementasi. tentunya tiap perusahaan akan mempunyai pengalaman berbeda? dan setiap implementasi pdm equipment pasti juga beda.....
yang aku tahu saat ini, yang bener2 'widely used' di kita adalah oil analysis. dari yang full 3rd party dari pengambilan sampai rekomendasi, atau hanya berupa lab processing saja sedangkan analysis dan rekomendasi dilakukan secara inhouse. untuk yang ini kebetulan saya pernah terlibat langsung sebagai 'equipment health engineer', tapi itu 8 tahun yang lalu (n dah mulai lupa2)..... tentunya teknologi berkembang, banyak kemudahan... dimana metode yang dulu sepertinya susah dilakukan sekarang sudah banyak tersedia handheldnya.....
Tanggapan 9 – ebahagia
Pak Ros,
Lube engineer Mobil oil punya test kit yang terkenal dengan nama WAVIS kependekan dari Water Alkalinity (TBN/TAN) dan VIScosity. Ini bukan ASTM method analysis tapi lebih sebagai P3K onsite spot check. Metode spot check sangat bermanfaat sebagai "quick test - early result" secara onsite tanpa perlu tunggu hasil dari lab. Alat test serupa juga di gunakan produsen pelumas lain sampai Pertamina (tercinta). Ada porsi sebagai tool engineer dan ada pula porsi sebagai "perhiasan" para sales engineer. Sampai ada kesan, kalo gak bawa tool ke konsumen/site - perusahaan itu gak bonafit... weleh weleh.
Teknologi tan-delta mulai masuk juga ke ajang "onsite spot check", ada SKF dengan lolipop-nya, CSI, Shatox, dsb... yang merupakan cikal-bakal teknologi sensor2 kondisi pelumas. Teknologi lainnya portable FTIR, particle counter, portable ferrous debris, portable/pocket KF titration, etc - berbondong-bondong membuat versi onsite atau portable version dari instrument lab.
Tren mengarah ke gadget yang hand held tanpa memerlukan reagent & sample preparation - mengingat beberapa jenis reagent adalah hazardous & ribet di handling via udara. Keterbatasan skill interpretation of result di permudah dengan pengembangan database equipment/machines builder dengan web base reporting.
Saya termasuk pencinta "spot check technique" dimana sekitar 80% sample dapat di hemat secara anggaran dan limbah yang terakumulasi. Itu sebabnya saya pernah menulis "oil analysis adalah togel resmi" (tapi di sukai penyedia jasa lab hehee), singkatnya metode PdM ala TOGEL yang saya sering temui di lapangan :).
Tanggapan 10 - ROSES-Man / Rosmana
Memang sih Pak Ibnu,
handheld equipment memang sepertinya lebih disukai, karena dengan satu alat bisa digunakan pada banyak peralatan. tentu saja dengan perawatan yang lebih mudah dan lebih murah. tapi kl saya lihat, terkadang fungsi dari handheld ini bukan digunakan sebagai peralatan PdM, tapi lebih ke arah troubleshooting atau failure finding. begitu kita merasakan ada suatu masalah di suatu mesin (machine not engine), maka barulah kita gunakan peralatan tersebut....
sedangkan penafsiran saya PdM method itu selalu dilakukan berdasarkan regular interval (cyclic) dengan ada atau tidak adanya masalah. Bila kemudian ditemukan masalah, dan mungkin kita perlu konfirmasi setelah adanya analisis, bisa saja kita melakukan inspeksi untuk konfirmasi. kalau iya plan replacement, kl gak berarti false alarm.... mungkin kesalahan pengambilan data.
untuk oil analysis sendiri sepertinya perkembangannya cukup cepat, karena merupakan salah satu metode awal dalam PdM. mulai dari magnetic chips sampai oil sample analysis. mungkin customer malah lebih suka kl ada alat yang bisa melakukan oil analysis tanpa perlu ngambil sample, maksudnya langsung deteksi di sistemnya langsung.
Tentang Pressure Rating. Ini mungkin pertanyaan konyol saja. Walaupun begitu, saya memberanikan diri bertanya mengenai hal ini mengingat ke-awam-an saya dan teman saya mengenai piping. Contoh kasusnya adalah sebagai berikut.
Kami diberikan satu line tubing yang mempunyai pressure rating hingga 4500 Psi. Sedangkan, fittingnya ber-pressure rating 3000 psi. Client specification mensyaratkan testing pressure harus 4500 psi.
Menurut spesifikasi, harus di test 1.5 working pressure = 1.5 * 3000 =4500 psi. PAS ! Menurut definisi di ASME 16.5, pressure rating are maximum allowable working gage pressure in bar units at the temperatures in degrees celcius... etc etc.
Menurut data sheet fitting, definisinya ya sami mawon dengan ASME. Intinya line tubing itu hanya bisa diberikan tekanan hingga 3000 sajah (dengan asumsi maximum working pressure equal dengan pressure testing).
Mengenai working pressure, ada seorang engineer yang menganalogikan fitting ini seperti shackle. Jika shackle kapasitas 25 MT (misalnya), maka itu adalah SWL (safe working load), dan boleh di test hingga 1.5 hingga 2 kali SWL. Ini ada di data sheet shackle. Jika kami turut analogi ini, maka tubing line bisa kami test hingga 4500 psi walaupun fittingnya 3000 psi. Masalahnya tidak ditemukan di data sheet fitting. Tapi, kami juga bisa berasumsi maximum allowable working pressure adalah sama dengan pressure sewaktu testing. Sehingga line tubing hanya bisa di tes hingga 3000 psi saja. Aman.
Pertanyaan saya adalah:
Saya sudah cari di ASME (dan belum ketemu sampe sekarang) mengenai pressure testing ini. Mohon pencerahannya dari bapak dan ibu yang lebih berpengalaman. Tidak ketemu suatu judgement yang mengatakan apakah working pressure itu sama dengan kondisi operating saja (dan boleh dites hingga lebih dari pressure ratingnya). Dan jika boleh sampe batas mana?
Ato working pressure sama dengan maximum pressure testing yang mana lebih aman.
Mohon pencerahan.
Tanggapan 1 – syaefrudin
Mas, coba lihat di ANSI B16.5 para 8.2.2. disitu dikatakan di tes pada temp 38 deg.C dgn pressure tidak kurang dari 1.5 x pressure rating. Di kasus mas topan, emang temp. kerjanya berapa? Secara analogi, kurva temperature berbanding terbalik terhadap MAP nya pada tekanan yang sama...jadi, coba di hitung balik, apakah masih dibawah MAP nya apa tidak...Kalao masih di bawah MAP ya brarti itu masih aman... yusuf sopyan
Cak Topan,
Pressure rating itu untuk kondisi operasi saja. Kondisi Operasi dan Hydrotest memiliki alowable stress yang berbeda. untuk lebih jelas definisi allowable working pressure bisa dilihat di ASME XIII div 1, di part UG98 menyebutkan definisi nya, terus di part UG 44, menyebutkan pressure rating yang harus diambil untuk flange dan fitting. dan UG-99 sampai UG 101 itu masalah pressure test.
yusuf sopyan
maaf sedikit koreksi maksud saya ASME section VIII (bukan XIII) div 1. ardianta somad
Tidak ketemu suatu judgement yang mengatakan apakah working pressure itu sama dengan kondisi operating saja (dan boleh dites hingga lebih dari pressure ratingnya). Dan jika boleh sampe batas mana?
Cak topan,
Coba liat didokument piping Spec clientnya cak, biasanya disana client sudah menentukan besarnya tekanan untuk pipe testing jadi tinggal ikuti aja.. berikut saya lampirkan contoh dokumentnya (dokumen sy edit spy tdk nyebutin merk dagang :-P). semoga membantu... cak.topan@batam
Pak Ardianta.
Terima kasih atas responnya. Seperti yang saya tulis pada email pertama,client spec mensyaratkan 4500 psi. Hanya saja fittingngnya 3000psi. Vendor document cuma membolehkan sampe batas maksimum (allowable working stress).
Kita ini yang jadi empot2an, kalo mau aman pake 3000 psi ya ngelanggar spek. Di test sesuai spek, bisa jadi kenapa2...
Untuk rekan2 yang lain, terima kasih juga responnya. Nanti saya liat kembali. Nurul Kahir
Bisa meeting lgi dgn clientnya...konfirmasi applikasi prrssurenya. Bener 4500psi design operating pressure ato udah ditambahin safety?
Juga hydrotest 4500 psi max.
Jika kuat...sptnya tetap hrus nyari fitting yg design pressure 4500 psi.
Jika design 4500psi, semua komponen mestinya 4500psi dengan hydrotest 6750psi. ardianta somad
Cak Topan & rekans,
normalnya jika suatu line yang hendak di test, piping systemnya (piping/tubing, connector, fitting, valve,etc) memiliki class/rating yang sama (koreksi saya jika salah). namun di kasus cak topan fittingnya koq ngga sama ya?? - tidak perlu di jawab cak...
tp saya ngerti, yang saya tangkap disiini skr bagaimana ini di test sesuai requirement dan aman...
jika saya diposisi cak topan, pertama kali saya liat line yg akan di test ini servicenya pada tekanan berapa (operating)?? intinya coba yakinkan client bahwa kita ga perlu tekan hingga 4500psi, kan operatingnya cuman sekian... :)
jika mentok, diemail sebelumnya cak topan udah hitung kan bahwa fittingnya (PAS) mampu buat tekanan 4500psi... sedikit sharing, pada saat melakukakn "holding time" di tekanan PAS tersebut, perlahan tekanan akan terus naik mengikuti temperatur apalagi holding timenya jam 12 siang. dengan kata lain, tekanannya menjadi diatas PAS cak... noted : systemnya memiliki rating/class yg sama.
nah kalo saya, minta tandatangannya client & GOAHEAD cak...
Selamat bekerja cak & semoga membantu... jeuk nyerah ye :). Reiski
Pagi Cak Topan..
Mungkin sedikit membantu.
Apakah fittingnya sdh sesuai dgn specification client atau permintaan client?
Bila iya bpk tunjukkan saja document mengenai fittingnya bahwa fitting batas pressurenya hanya 3000psi. Kemungkinan client anda yg salah dlm menentukan spec fittingnya sedangkan working pressure hingga 4500psi.
Bila tidak double check lg dengan supplier fittingnya mengenai certificate tsb.
Smoga sedikit membantu Sarmin
Sedikit menambahkan....
Secara umum, menurut B31.3, pressure test besarnya adalah 1.5 x Design Pressure x Basic allowable stress pada suhu pengetesan / Basic allowable stress pada suhu design, dg maksimumnya kalo gak salah 6 kali.
Untuk case high pressure steam, pressure test bisa mencapai 3 sampai 4 kali dr design pressurenya.
Maximum working pressure perhitungannya aman tidaknya berbasis basic allowable stress seperti di table a1 dr B31.3 sementara Maximum pressure test perhitungannya aman tidaknya berbasis yield stress mengingat pembebanan di kondisi test hanyalah occasional saja. Sementara itu, basic allowable stress besarnya sekitar 67%nya yield stress dan akan turun dengan meningkatnya temperatur.
Dengan demikian, test pressure seperti yg ditanyakan bisa dikatakan aman. Bahkan semestinya, tidak hanya sekedar 1.5 x design pressure namun semestinya dikalikan lagi sesuai rumus di atas. muhammad rifai
ikut sumbang saran
jika satu sistem berbeda rating, pakai rating paling kecil... alasannya persis waktu menentukan maximum allow work pressure... bilang ke klien, sesuai ASME, rating yang paling kecil yang dipakai
saya kira biasa satu sistem memiliki beda beda rating, terutama kalau udah ketemu dengan standard manufaktur
soal pressure test, besarnya boleh lebih besar dari MAWP... lantaran test ini hanya sebentar saja... jadi, waktu ditest, barang masih boleh melar dikit, makanya batasannya yield stress... ini untuk barang bermaterial ulet.
Read the full story
Maximum Allowable Working Pressure (MAWP) Oleh Administrator
Tanya - iwan febrianto
Mohon pencerahan :
Sesuai rumus ketebalan pipa :
t =tc + th + Pi Do /(2(SE+Pi Y)
dimana Pi adalah design pressure
1. Jika kita ada data kondisi operasi maka kondisi design pressurenya berapa?
2. MAWP pipa dari table API RP 14 E apa bedanya dengan design pressure? bagaimana hubungannya dengan thickness hasil rumus diatas.
Terimakasih
Tanggapan 1 - Teguh Santoso
MAWP adalah kondisi maksimum operasi yang diperbolehkan. Design pressure selalu lebih besar dari MAWP. Ini untuk mengakomodasi ketidak sempurnaan pengerjaan atau cacat material.. biasanya setting PSV akan berada di bawah nilai MAWP. Ini sebagai proteksi juga. FYI, dalam disain ada parameter lain yaitu corrosion allowance..CMIIW. Tanggapan 2 - Rifai, Boorham (Jakarta)
Maaf Mas Teguh, AFAIK, design pressure adalah tekanan maksimum yg mungkin akan dicapai selama pengoperasian equipment (vessel/piping?) dan digunakan sebagai basis utk perancangan equipment (vessel/piping?). Ketebalan vessel (/piping?) dihitung dgn menggunakan design pressure, dan hasil perhitungannya dicocokkan dgn standar ketebalan dan jenis material vessel (/piping?). Utk tiap2 jenis material dan ketebalannya, memiliki rentang operasi pressure - temperature maksimum yg berbeda2. Maksimum pressure ini yg dinamakan MAWP. Karena itu, design pressure < t=" Pi" mawp =" design">0<10>10 110% MOP
Tanggapan 6 – asoulisa
MAWP bisa lebih besar daripada design P?
Mungkin maksudnya MAP.
Tanggapan 7 – Allan
Ya, coba baca Di buku "Pressure Safety Design Practices for Refinery and Chemical Operations" cukup detail di jelaskan.
Berikut kutipan nya
"......The design pressure is never greater than maximum allowable working pressure. In the case where the actual metal thickness available for strenght is not known, the design pressure is assumed to be equal to the maximum allowable working pressure......".
Tanggapan 8 - Bakti Kumoro
quote : (design pressure tidak akan lebih besar dari MAWP)"
beneran nih mas Allan ??
bisa jebol semua tuh mas kalau design pressure < MAWP.......
Tanggapan 9 – MahadiCapa
Betul mass, beberapa code/rules hampir sama tentang MAWP : 1.1 DP untuk pneumatic test dan 1.3 DP untuk hydrostatic test.
Tanggapan 10 - muhammad rifai
yang ini hubungannya bagaimana ya?... kok nyambungnya MAWP : 1.1 DP dan 1.3 DP...
Tanggapan 11 - Bakti Kumoro
maaf, saya yang salah.......
thanks atas koreksinya mas......
Tanggapan 12 - Harry Satriadi
Jelasnya bisa dilihat di API 520 P1 Figure. 1
Tanggapan 13 - Rifai, Boorham (Jakarta)
Mas Bakti, sepertinya Mas Allan bener deh.
Beberapa temuan yg menarik tentang design pressure vs MAWP dari Mas Google. Semoga berguna...
Max allowable working pressure is always equal to or higher than the design pressure.The design pressure is normally the PRV set pressure of a vessel.This pressure is used to determine the minimum wall thickness. Say a calculated thickness is 9.2 mm based on a des press. However, a standard material may have athickness of 10 mm. If the press is now back calculated based on this thickness this will be the MAWP.
http://www.eng-tips.com/faqs.cfm?fid=133
MAWP and Design Pressure
In paragraph 1.2.3.2 (b), API 520 defines maximum allowable working pressure (MAWP) as
"... the maximum gauge pressure permissible at the top of a completed vessel in its normal operating position at the designated coincident temperature specified for that pressure."
The operative word here is "completed". The vessel is completed when a fabricator, according to the code laid down by ASME, has designed it. The vessel's fabricator, not the Process Engineer, determines MAWP. (Some may try to stretch my definition of "completed" to mean that the vessel is also erected in place. Not quite because the certified vessel drawings, which are delivered way before the vessel is, contains this information).
In the same paragraph, API 520 says that the MAWP is normally greater than design pressure. The Process Engineer usually sets the design pressure at the time the vessel specification is being written. The design pressure is the value obtained after adding a margin to the most severe pressure expected during normal operation at a coincident temperature. Depending upon the company the engineer works for, this margin is typically the maximum of 25 psig or 10%. The vessel specification sheet contains the design pressure, along with the design temperature, size, normal operating conditions and material of construction among others. It is this document that will eventually end up in a fabricator's lap and from which the mechanical design is made.
http://www.cheresources.com/asiseeit1.shtml
The "Design" pressure is that pressure that the engineer decides is the value of the pressure at which the vessel will normally operate (or which it must withstand under operating conditions). This value must include any normal excess pressure that can occur during the vessel's operation. This is a discretionary value that depends on the background and experience of the design engineer. Sometimes the design value can be 10% over the pressure calculated (as in a simulation) or as much as 25% more. Good engineering judgment is employed in arriving at this design figure.
Once the Specification Sheet is received by the vessel fabricator, mechanical fabrication design takes place in which alloys, fabrication techniques, available materials, and other factors are taken into consideration to generate a fabrication drawing. Although the design pressure given is employed to generate the required vessel physical characteristics, some practical factors - such as available materials, fabrication efficiency factors, and alloys employed - will result in a vessel that not only meets the required design pressure, but often EXCEEDS it. This is a fortunate and conservative procedure because it ensures that the vessel will meet pressure safety expectations. The Maximum Allowable Working Pressure (MAWP) is a result of back-calculating the ultimate resulting fabricated vessel and is the prime factor in setting the pressure at which the corresponding vessel Safety Relief Devices will be activated. I consider the MAWP the most important pressure value attached to a vessel and one that should be clearly understood and stamped on the vessel for all to clearly read. The MAWP will change with time (as will the related design value) due to wear, corrosion, and vessel fatigue. This is why it is so important to religiously keep and maintain current and accurate data sheets and calculations on all pressure vessels as they are inspected and repaired through the years of service.
lebih bagus lagi kalau merefernya ke prasasti yang asli, misalnya ASME VIII... kalau nggak salah, PRV dihubungkan dengan MAWP... soal MAWP bisa sama dengan PRV (atau disamakan), itu masalah lain.. ini juga pernah dibahas panjang lebar...
jadi, kalimat "The design pressure is normally the PRV set pressure of a vessel" jangan ditelan mentah mentah...
Followers